Wie vermeidet man Rollformfehler?

Rollformen ist aufgrund seiner ungepaarten Effizienz bei hoher Präzision in verschiedenen Bereichen weit verbreitet. Aber mittlerweile sind alle Rollformer in ihrem täglichen Leben mit Rollformproblemen und Mängeln konfrontiert, Probleme wie Torsion, Verdrehung, Wellenkante und Krümmung bereiten ziemlich Kopfzerbrechen. Viele Rollformanbieter wissen, dass es bei rollgeformten Produkten mit asymmetrischen Querschnitten leicht zu Verwindungsfehlern während des Rollformprozesses kommt, was zu einem hohen Maß an Ressourcenverschwendung und Produktivitätsverlusten in der Produktion führt. Obwohl die meisten Bediener wissen, dass die Profilierausrichtung entscheidend für die Gewährleistung der Formqualität ist, haben sie dennoch ständig Schwierigkeiten, Toleranzen in Bezug auf Geradheit und Verdrehung der Profilprofile einzuhalten. Es ist auch ein offenes Geheimnis, dass das Arbeiten mit Stahl bedeutet, mit Eigenspannungen zu arbeiten, egal ob kaltgewalzt oder warmgewalzt, und eine Chargenspule kann perfekt schneiden, während eine andere sich leicht verdrehen kann. Die Eigenspannungen stammen höchstwahrscheinlich von den vorherigen Walzprozessen, einschließlich Kaltwalz- und Warmwalzprozess, und dies könnte sogar Dressierwalzen umfassen, das eine geringere Dickenreduzierung als andere Kaltwalzprozesse beinhaltet. Ein anderer Walzprozess wird als Vollhartwalzen bezeichnet, der die Dicke des Metallmaterials um etwa 50 Prozent reduzieren kann, und das Hautwalzen reduziert die Dicke inzwischen um weniger als 1 Prozent. Beide Prozesse erzeugen Restspannungen, die in den Spulen eingeschlossen werden. Die ungleichmäßige Spannungsfreisetzung, die Umformprozesse für Rollformer zu einer großen Herausforderung macht. Daher testet der erfahrene Bediener das Material vor dem Rollformen durch Biegen und führt auch Werkzeuganpassungen durch, um potenzielle Rollformfehler zu vermeiden oder zu minimieren. Neben nicht freigesetzten Spannungen gibt es noch andere Faktoren, die zu Rollformungsproblemen beitragen, wie z. B. die Ausdehnung und Kontraktion von Stahl, unebenes Substrat und hohe Streckspannung, die anfälliger für Knicken und Ölkonservierung ist.

Auch der Zustand des Stahlcoils kann die Qualität beeinflussenrollgeformte Profile und Profile aus Stahlundspezieller ERW-Schlauch und die Dickenvariation kann innerhalb derselben Metallspule von einem Ende zum anderen auftreten. Ein häufiger Spulenfehler wird als Krone bezeichnet, was bedeutet, dass die Materialdicke von einer Kante zur anderen Kante variiert. Normalerweise werden die Master-Stahlspulen in schmalere Spulen geschnitten, die oft als Mults bezeichnet werden, und wenn die Spule eine Krone hat, sind das Ergebnis des Schlitzens zwei keilförmige Stahlspulen. Das ballige Coil nach dem Rollformen wird höchstwahrscheinlich zu Sturzfehlern führen, da eine Kante an der anderen länger ist. Walzspulen mit Randwellen führen mit Sicherheit zu kantengewellten Profilen, selbst wenn sie in Mults geschlitzt werden. Daher ist es ziemlich wichtig, eine strenge Kontrolle über die Master-Coils zu haben, bevor sie geschlitzt werden, und diese spezifische Kontrolle sollte als ein MUSS für alle Profilierunternehmen angesehen werden. Sobald unqualifizierte Coils geschlitzt sind, ist es fast unmöglich, die Werkzeuge oder die Rollformlinie anzupassen, um Rollformfehler zu vermeiden. Auch Stützwalzen, Coilricht- und Richtmaschine sowie Einzugsvorschub sind wichtige Elemente, wenn es um eine einwandfreie Profilierqualität geht. Bei den meisten Bedienern kann es zu Querrissen kommen, wenn sie den Ausgang der Coil-Richtmaschine, Richtmaschine und Zuführungsausrüstung nicht richtig konfigurieren. Crossbow ist ein weiterer beliebter Defekt, der häufig während des Wickelvorgangs auftritt und durch eine falsche Schneideinrichtung verursacht wird. Dies bedeutet, dass die Oberseite des Coils nicht die gleiche Länge wie die Unterseite hat. Es überrascht nicht, wenn sich die kürzere Oberfläche innerhalb des Radius befindet, wodurch das Material gedrückt wird, um Ölkonserven oder Kantenwellendefekte zu verursachen, was bedeutet, dass die Mitte des Streifens länger als die Kanten ist. Manchmal ist es jedoch schwierig, die genaue Ursache für Qualitätsprobleme beim Rollformen aufzuzeigen, da es viele mögliche Ursachen gibt. Wenn ein neuer Rollensatz installiert wird, sind sicherlich einige geringfügige Änderungen erforderlich, um die unvorhergesehenen Probleme während des Profilier-Designprozesses zu beheben. Nachfolgend sind die Bereiche aufgeführt, auf die der Bediener während des Rollformprozesses besonders achten muss:

√ Einstiegsführungsständer, dies kann zu Verdrehungs- oder Sturzproblemen führen. Der erfahrene Bediener überprüft immer die Eingangstabelle und stellt sicher, dass die Stahlspule vorhanden ist
senkrecht zu den Walzen.
√Eine unsachgemäße Ausrichtung der Werkzeuge ist ein häufiger Fehler, den Bediener beim Einstellen der Walzen machen.
√Stellen Sie die Rollen ohne Spule ein, was zu Verwindungs- und Krümmungsproblemen führen kann. Messen Sie daher das Rollformwerkzeug ohne das Material und legen Sie es dann ein
Coil durch den ersten Durchlauf führen und die Walzen neu kalibrieren und die Walzenspalte basierend auf der tatsächlichen Coildicke einstellen. Der Bediener muss das Rollformen testen und
Entscheiden Sie den richtigen Abstand zwischen den Rollen, bevor Sie mit der Massenproduktion beginnen.
√Mangelnde Schmierung oder die Schmierung ist nicht vom richtigen Typ.

Hier sind einige der häufigsten Rollformfehler, auf die Ihr Bediener während des Rollformprozesses aufgrund einer Fehlausrichtung der Rollformerlinie oder der Coilqualität stoßen kann.
√Wölbung, eine allmähliche Abweichung von der Geradheit der Kante von Blech oder Coilmaterial, die während des Längsschneidevorgangs verursacht wird, und oft ist es eine Kantenkrümmung
was oft zu Krümmungen, Krümmungen und Verdrehungen in den rollgeformten Profilen führt.
√Bogen, es ist die Abweichung von der vertikalen Ebene eines rollgeformten Abschnitts, Querbogen und Längsbogen sind häufige Mängel.
√Kurve, auch Sweep genannt. Eine Abweichung von einer geraden Linie in der horizontalen Ebene, und die Ursachen sind höchstwahrscheinlich eine falsche horizontale Rollausrichtung und
ungleichmäßiger Umformdruck.
√Verdrehung, oft verursacht durch zu hohen Umformdruck im fertigen rollgeformten Teil
√Wellenkante, wird oft durch den großen Abstand von der Kante bis zur ersten Kurve verursacht.
√Beinlänge, die sich von einem zum anderen unterscheidet, und normalerweise sollte die Beinlänge mindestens das Dreifache der Dicke des Öls betragen.
√Bördelung, oft auch als Endbördelung bezeichnet, die durch die Veränderung der Querschnittsprofile an den Enden eines rollgeformten Profils gegenüber dem Körper entsteht
Abschnitte entlang seiner Länge. Es kann von der Mittellinie des Abschnittsprofils entfernt sein, wo sich die Flansche an den offenen Enden der Teile bewegen, und es könnte sein
verursacht durch geringe Festigkeit und flaches Profildesign oder weniger Walzstiche.
√Rollspuren können durch Schmutz und Ablagerungen verursacht werden, die in den Antriebsrollen eingeschlossen sind, und eine Vorserienproduktionsprüfung ist unerlässlich, um einen solchen einfachen Defekt zu beseitigen.

Kurz gesagt, es ist für Rollformanbieter entscheidend sicherzustellen, dass die Schultern der Werkzeuge sowohl im oberen als auch im unteren Abschnitt in einer geraden Linie liegen und dass Ebenheit und vertikale Parallelität der Werkzeuge zueinander gleichermaßen wichtig sind. Der erfahrene Bediener unterteilt den gesamten Rollformprozess häufig in drei Phasen:

1. Rollformausrüstung & Rollformwerkzeuge
1.1 Basis der Rollformlinie, die Basis der Formwalzwerke muss in der Länge eben sein, ebenso wie alle Hilfsausrüstungen, einschließlich Einlaufführung, Schweißkasten und Bügel
passieren.
1.2 Außenmaße der angetriebenen Wellen, auf Mängel wie verschlissene Stellen, Ringe und Nuten prüfen. der Welle, insbesondere im Bereich, wo die Rolle läuft. Unterdimensioniert
oder überdimensionierte Wellen können Unrundheit, Schnurschlag, Rattern oder Wellenspuren verursachen und unweigerlich Walzen beschädigen. Verchromen ist beliebt
Lösung zur Befestigung unterdimensionierter Wellen.
1.3 Lager, der Bediener muss sich immer vergewissern, ob die Lager in gutem Zustand sind, insbesondere wenn die Produktion mit großen Stückzahlen begonnen wird.
1.4 Ausrichtung der hinteren Schulter, der Bediener muss sicherstellen, dass die Schulter des Schafts zum Innenständer passt und dass die Schultern konsistent sind
Messung untereinander, Stand an Stand, oben und unten.

2. Material zum Rollformen

3. Die Ausrichtung der Maschinenfläche ist einer der am meisten vernachlässigten Aspekte beim Rollformen. Eine einfache Überprüfung mit einer geraden Kante am Werkzeug beseitigt so viele potenzielle Probleme, und dies ist einer der MUSS-Prüfpunkte in Ihrer täglichen Routine. Nachfolgend finden Sie die SOP der Werkzeugeinrichtung.
3.1 Eine ordnungsgemäße Dokumentation der Setups, die jedes Mal so genaue Setups wie möglich ermöglicht. Eine Möglichkeit, dies zu tun, ist die Aufzeichnung
Flansch- oder Nabeneinstellungen zwischen den Walzen mit dem Material im Werkzeug.
3.2 Halten Sie die Rollformausrüstung und Werkzeuge sauber und frei von jeglichen Körnern oder Materialien, die die Werkzeugausrichtung von oben nach unten verändern könnten.
3.3 Wischen Sie die Abstandshalter, Wellen und Werkzeuge vor der Installation sauber.
3.4 Prüfen Sie mit einem Inspektionsspiegel und einer Taschenlampe, ob die Matrizen das Coil berühren.
3.5 Messgeräte, die durch einen Rollformwerkzeugdurchlauf geführt werden, können lockere oder feste Stellen anzeigen.
3.6 Unversehrtheit der Führungsrollen, es ist sehr wichtig, dass das Einfahrführungssystem mechanisch dicht ist. Wenn sich das Spaltband von einer Seite frei bewegen lässt
oder die andere, am wahrscheinlichsten auftretende Wölbung oder Verwindung.
3.7 Ausrichtung der angetriebenen Stände, bitte stellen Sie sicher, dass alle Stände horizontal, vertikal und diagonal zueinander ausgerichtet sind.
3.8 Angetriebene Wellen müssen parallel eingestellt werden, Basis zu unterer Welle, untere Welle zu oberer Welle, Ständer zu Ständer.
3.9 Matrizen, Rollenparallelität prüfen, sowie zusätzliche Prüfungen auf Fluchtung mit Lineal und Überbrückungsebenen durchführen.

Rollformer-Fehlausrichtungen können schwer zu erkennen sein, und die effektive Lösung, um festzustellen, woher die Probleme stammen, besteht darin, mit einer vollständigen Grundfläche der gesamten Rollformlinie zu beginnen, von der Abwickelhaspel bis zu den rollgeformten Profilen. Jede Komponente sollte auf eine Mittellinie oder eine versetzte Mittellinie eingestellt werden, dann muss jedes Teil rechtwinklig, parallel und senkrecht zueinander sowie zentriert sein. Wenn eine der Komponenten nicht rechtwinklig zueinander oder zu weit von der Mittellinie entfernt ist, entsteht Druck beim Vorschub und beim Rollformen. Kurz gesagt, diese SOP ermöglicht es dem Bediener, festzustellen, welche Komponenten eine Fehlausrichtung verursachen, und Anpassungen vorzunehmen, um diese zu korrigieren. Der Bediener muss verstehen, dass die Profilierlinie ausgerichtet und nicht nur gemessen wird.

Fabmann bietet seit über 20 Jahren Rollformservice an, und unsere Produktionsingenieure sind sehr erfahren in symmetrischen und asymmetrischen Profilen mit unterschiedlichen Metalloberflächenbehandlungen wie Feuerverzinkung und Pulverbeschichtung. Unsere rollgeformten Profile werden häufig im Autobahnbau, in der Solarenergie, in der Landwirtschaft, im Bergbau und in Tunneln eingesetzt, und unser vollautomatischer Rollformprozess umfasst Online-Stanzen, Markieren und Schneiden für optimierte Produktionseffizienz und enge Toleranzen. Fabmann liefert ein breites Sortiment an rollgeformten Profilen für: