Verzinken bezieht sich auf die Oberflächenbehandlung einer Zinkschicht auf der Oberfläche von Metall oder anderen Materialien, hauptsächlich zum Zwecke der ästhetischen Rostprävention. Die derzeit üblichen Methoden sind hauptsächlich Feuerverzinkung und Kaltverzinkung, die auch als Elektroverzinkung oder Verzinkung bezeichnet wird. Aufgrund der zerstörerischen Auswirkungen der Korrosion auf Metalle haben die Menschen ständig nach Möglichkeiten gesucht, ihre Korrosionsschutzlösung zu verbessern, und eine der am weitesten verbreiteten Techniken zum Schutz von Stahl heißt Galvanisierung, die über 280 Jahre erfunden wurde. Im Jahr 1742 fand ein Chemiker namens Melouin heraus, dass eine Zinkbeschichtung auf Eisen aufgebracht werden konnte, indem es in geschmolzenes Zink getaucht wurde. Diese Entdeckung löste eine Welle der Forschung in der gesamten wissenschaftlichen Gemeinschaft aus und legte eine solide Grundlage für die Galvanisierung. Im Jahr 1780 beobachtete ein italienischer Physiker, Luigi Galvani, dass der Kontakt zwischen zwei unterschiedlichen Metallen zum Fluss eines elektrischen Stroms führte. Im Laufe der Zeit verbesserte sich das Verständnis der Verzinkung erheblich, und bis 1850 wurden jährlich 10.000 Tonnen Zink von der britischen Verzinkungsindustrie zum Schutz von Eisen verwendet. Dies ist die Geburtsstunde der Galvanistionsindustrie, die bis heute floriert.
Feuerverzinkung, auch bekannt als Feuerverzinkung, schmilzt den Zinkbarren bei hohen Temperaturen, gibt einige Hilfsstoffe auf und taucht dann das Metallstrukturelement in ein Verzinkungsbad ein, um eine Zinkschicht an dem Metallelement zu befestigen. Der Vorteil der Feuerverzinkung besteht darin, dass sie eine starke Korrosionsschutzfähigkeit aufweist und die Haftung und Härte der verzinkten Schicht besser sind.
Elektroverzinkung bedeutet, dass die Zinksalzlösung elektrolysiert wird, um die plattierten Teile zu beschichten. Im Allgemeinen muss es nicht erhitzt werden, und die Menge an Zink ist sehr gering, so dass es leicht ist, korrodiert zu werden, wenn es auf feuchte Umgebung trifft. Die Elektroverzinkung verwendet elektrolytische Geräte, um das Werkstück nach dem Entfetten und Beizen in die Zinksalz enthaltende Lösung zu geben und den Negativpol der elektrolytischen Ausrüstung zu verbinden. Legen Sie ein Zinkblech auf die gegenüberliegende Seite des Werkstücks, um es mit dem positiven Pol der Elektrolyseausrüstung zu verbinden, schalten Sie die Stromversorgung ein und verwenden Sie den Strom, um sich vom positiven Pol zum negativen Pol richtungsweisend zu bewegen, dann wird eine Zinkschicht auf dem Werkstück abgeschieden.
Der Unterschied zu fertig verzinkten Produkten: Die Oberfläche der Feuerverzinkung ist nicht so fein und hell wie die Elektroverzinkung, aber die Dicke der Zinkschicht ist oft um ein Vielfaches höher. Die Korrosionsschutzleistung ist auch nur wenige Male besser als die Elektroverzinkung. Die Beschichtung der Feuerverzinkung ist dicker, im Allgemeinen 45-100 Mikrometer. Es kann auch mit einer dickeren Zinkschicht nach den Anforderungen der Benutzer beschichtet werden, und die Beschichtung hat eine bessere Korrosionsschutzfähigkeit. Es eignet sich zur langfristigen Rostvermeidung von Stahl- und Eisenteilen, die im Außenbereich eingesetzt werden, wie z.B. Tunnelkabelhalterungen,Käfighalterung für die Fischzucht,Dock-Hardwarehalterungen,Post unterstützt,Telekommunikationshalterungen, Verbindungselemente und andere Hardware im Zusammenhang mit Infrastrukturprojekten, die eine gute Korrosionsschutzleistung erfordern. Zum Beispiel waren die früheren eisernen Leitungswasserleitungen auch feuerverzinkt. Galvanisch verzinkt, ist die Oberfläche des Werkstücks glatt und flach, und seine Schichtdicke liegt im Allgemeinen zwischen 5-30 Mikrometern, so dass die Korrosionsschutzleistung nicht so gut ist wie HDG. In der Regel sind Teile wie Chassis, Paneel, kleine Befestigungselemente, Halterungen und kleine Stanzteile in der Regelelektrolytisch verzinkt.
